, Triết lý thiết kế: Từ "Chất xếp phụ gia" đến "Tối ưu hóa trừ"
1. Kỹ thuật loại bỏ cấu trúc đảo ngược
Cấu trúc đảo ngược là một trong những động lực chính của chi phí khuôn. Trong một nghiên cứu trường hợp về một vỏ công cụ nhất định, thiết kế ban đầu đã sử dụng khóa lõm đòi hỏi một cơ chế trượt phức tạp và chi phí khuôn cao tới 800000 nhân dân tệ. Bằng cách thay đổi thành một thiết kế cánh tay đàn hồi nhô ra ngoài, độ dốc giảm đã tăng từ 3 độ lên 5 độ, loại bỏ thành công sự cần thiết của các thành phần trượt. Do đó, tuổi thọ nấm mốc đã tăng lên 800000 lần và chu kỳ đúc phun được rút ngắn 15%. Tư duy thiết kế "rút lui như tiến bộ" này đạt được tối ưu hóa kép về chi phí và hiệu quả bằng cách điều chỉnh cấu trúc sản phẩm thay vì dựa vào các cấu trúc cơ học phức tạp.
2. Trí tuệ hình học trong kế hoạch dòng chia tay
Vị trí của dòng chia tay ảnh hưởng trực tiếp đến sự phức tạp của việc ghép khuôn. Trong một trường hợp sản phẩm phòng tắm nhất định, bằng cách điều chỉnh góc đầu ra nước 12 độ, đường chia tay hoàn toàn phù hợp với bề mặt chính và kích thước khung khuôn đã giảm 30%. Sau khi tối ưu hóa hệ thống rót, tỷ lệ năng suất đã tăng từ 83% lên 97%. Điều chỉnh hình học "mức độ milimet" này cho thấy vai trò quyết định của kế hoạch thiết kế trước trong kiểm soát chi phí.
3. Tăng đòn bẩy chi phí của các mô -đun tiêu chuẩn hóa
Thiết lập một thư viện mô -đun được tiêu chuẩn hóa là một cơ chế thuật ngữ dài - để kiểm soát chi phí khuôn. Một công ty thiết bị gia dụng nhất định đã thống nhất các nút, giao diện và các yếu tố khác trong loạt sản phẩm của mình thành kích thước tiêu chuẩn, tăng tỷ lệ tái sử dụng khuôn lên 70% và rút ngắn 40% chu kỳ phát triển sản phẩm mới. Bằng cách bảo lưu cấu trúc khe cắm thẻ phổ quát, các mô hình khác nhau chỉ cần thay thế các chèn cục bộ, đảm bảo các yêu cầu khác biệt hóa sản phẩm và đạt được phản ứng nhanh trong chuỗi cung ứng.
2, Đổi mới quy trình: Từ "Kinh nghiệm điều khiển" đến "Trao quyền dữ liệu"
1. Cuộc cách mạng sinh học của tối ưu hóa cấu trúc liên kết
Sự kết hợp của Cao - Vật liệu tổng hợp hiệu suất và công nghệ tối ưu hóa cấu trúc liên kết đang định hình lại mô hình phát triển khuôn. Trong một nghiên cứu trường hợp của một thành phần ô tô nhất định, bằng cách tối ưu hóa cấu trúc liên kết của cấu trúc lưới sinh học, năm phần của khung kim loại truyền thống đã được tích hợp vào một phần đúc. Việc giảm mạnh số lượng nấm mốc đã tiết kiệm hơn 40% chi phí phát triển và giảm 30% trọng lượng sản phẩm. Sự thay đổi trong suy nghĩ của "thay thế thép bằng nhựa" không chỉ làm giảm chi phí nấm mốc, mà còn thúc đẩy các đột phá cách mạng trong các ứng dụng vật liệu.
2. Cuộc cách mạng chính xác của việc làm mát phù hợp
Công nghệ in 3D cung cấp một giải pháp mới để tối ưu hóa các hệ thống làm mát. Khuôn vỏ của một thiết bị điện tử nhất định áp dụng đường ống làm mát mạch máu sinh học, làm giảm sự dao động nhiệt độ của khuôn từ ± 8 độ xuống ± 1,5 độ, rút ngắn chu kỳ đúc phun xuống 22%và giảm 30%lượng thép khuôn. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng loại khuôn này duy trì độ chính xác mức độ micromet ngay cả sau khi sản xuất khối lượng 500000 mảnh, với tần suất bảo trì giảm 60% và giảm 34% tổng chi phí, trong khi mang lại chất lượng ổn định hơn.
3. Tích hợp chức năng của dập composite
Trong lĩnh vực đúc kim loại -, các chiến lược tích hợp chức năng đã cho thấy tiềm năng giảm chi phí đáng kinh ngạc. Bằng cách nới lỏng góc nháp từ 0,5 độ đến 1,2 độ và điều chỉnh bố cục của xương sườn gia cố, thời gian xử lý của một khuôn che phủ kết thúc động cơ nhất định đã giảm 35%và chi phí của một bộ khuôn đã giảm trực tiếp 20%. Kết hợp với công nghệ xử lý bề mặt, kết cấu ngoại hình thực sự được cải thiện. Sự khôn ngoan "rút lui như tiến bộ" này phá vỡ các xiềng xích của sản xuất chính xác trong khi đảm bảo chức năng.
3, Ứng dụng vật liệu: Từ "High - chất thải kết thúc" đến "khớp chính xác"
1. Không gian giảm chi phí để thay thế vật liệu
Lựa chọn vật liệu ảnh hưởng trực tiếp đến 30% - 50% chi phí khuôn. Đối với các dự án sản xuất thử nghiệm ngắn hạn, sử dụng điều trị bằng thép P20 và Nitriding thay vì thép H13 có thể giảm 40% chi phí và đáp ứng tuổi thọ cần thiết; Trong quá trình sản xuất các bộ phận trong suốt, NAK80 Pre Harded Mirror Steel sẽ loại bỏ quá trình xử lý nhiệt và giảm 20%thời gian xử lý. Một nhà máy phụ kiện điện tử nhất định đã đơn giản hóa thiết kế ban đầu của 4 điểm kéo lõi bên thành 2 thông qua phân tích DFM, trực tiếp giảm 25%chi phí xử lý nấm mốc.
2. Chiến lược thép nhiều lớp
Trong sự phát triển của các khuôn tỷ lệ lớn -, sử dụng thép lớp có thể đạt được sự cân bằng giữa chi phí và hiệu suất. Một khuôn ốp xe ô tô nhất định áp dụng sơ đồ kết hợp là "718H cho lõi/khoang+SKD16 để hao mòn - Các bộ phận kháng+P20 cho các bộ phận không quan trọng", đảm bảo chất lượng của khuôn và tiết kiệm 28% chi phí thép. Sự khôn ngoan của việc sử dụng thép tốt trên tiên tiến đang trở thành một tiêu chuẩn mới cho các ứng dụng vật liệu trong ngành.
3. Giá trị hiệu quả của điều trị bề mặt tăng lên
Công nghệ xử lý bề mặt là một phương tiện quan trọng để cải thiện chi phí - Hiệu quả của khuôn. Một công ty khuôn y tế nhất định đã tăng tuổi thọ nấm mốc từ 300000 lần lên 800000 lần và giảm 60% chi phí ép phun đơn bằng cách sử dụng điều trị TD (lớp phủ khuếch tán tan chảy) trên các bộ phận dễ bị mòn. Việc áp dụng công nghệ "bốn hoặc hai nét của một nghìn bảng" này chứng tỏ giá trị chiến lược của xử lý bề mặt trong kiểm soát chi phí.
