Những vấn đề nào nên được chú ý đến khi đúc tai nghe Bluetooth?

1, Thiết kế chết: Những thách thức kép về độ chính xác và phức tạp
Thiết kế khuôn tai nghe Bluetooth cần phải vượt qua ranh giới chính xác của khuôn điện tử tiêu dùng truyền thống để đạt được sự đúc chính xác của các cấu trúc cấp milimet. Ví dụ, độ dày thành của vỏ tai nghe TWS từ một thương hiệu nhất định chỉ là 0,6mm và nó đòi hỏi sự tích hợp của các cấu trúc vi mô như tiếp điểm sạc và các lỗ micro, đặt ra nhu cầu cực kỳ cao đối với thiết kế bề mặt chia tay của khuôn, bố cục cổng và hệ thống ống xả.
Tối ưu hóa bề mặt chia tay và cổng
Bề mặt chia tay nên tránh sự xuất hiện của sản phẩm và ngăn dòng khuôn ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của bề mặt độ bóng cao. Đối với các đặc tính có tường mỏng - của vỏ tai nghe, nên sử dụng cổng điểm hoặc cổng ẩn để giảm tác động của các dấu cổng đối với sự xuất hiện. Một doanh nghiệp nhất định đã giảm đường kính của cổng xuống 0,3mm, dẫn đến giảm 60% đường kính của các dấu cổng trên vỏ bóng đen, cải thiện đáng kể năng suất sản phẩm.
Sàng lọc hệ thống ống xả
Thiết kế khe xả của khuôn tai nghe Bluetooth cần cân bằng hiệu quả xả và điều khiển flash. Đối với các vật liệu độ nhớt cao như PC/ABS, độ sâu của rãnh xả phải được kiểm soát trong khoảng 0,02-0,03mm và chiều rộng không được vượt quá 1,5mm. Trong một trường hợp nhất định, bằng cách thêm rãnh ống xả sâu 0,02mm ở rìa lõi, vấn đề bong bóng ở rìa vỏ tai nghe đã được giải quyết thành công và tỷ lệ trình độ sản phẩm tăng từ 82% lên 95%.
Cân bằng hệ thống làm mát
Kênh nước làm mát khuôn cần áp dụng thiết kế phù hợp để đảm bảo rằng chênh lệch tốc độ làm mát giữa các phần khác nhau của sản phẩm là dưới 15%. Một doanh nghiệp nhất định đã phát triển một kênh nước làm mát tổng hợp "xoắn ốc+thông qua" cho khuôn trường hợp sạc tai nghe, rút ​​ngắn thời gian làm mát xuống còn 18 giây, cải thiện hiệu quả 40% so với thiết kế truyền thống và kiểm soát biến dạng Warpage sản phẩm trong vòng 0,05mm.
2, Lựa chọn vật chất: Nghệ thuật cân bằng hiệu suất và chi phí
Vật liệu khuôn cho tai nghe bluetooth cần cân bằng khả năng chống mài mòn, khả năng chống ăn mòn và hiệu suất xử lý. Các lựa chọn chính bao gồm:
Vật liệu thép khuôn
NAK80: Thích hợp cho các khuôn cỡ nhỏ và vừa -, với hiệu suất đánh bóng tuyệt vời, có khả năng đạt được hiệu ứng gương # 12000, nhưng điện trở hao mòn vừa phải, phù hợp với khuôn với sản lượng hàng năm dưới 500000 lần.
S136H: Điều trị cứng trước, với độ cứng của HRC32-35 và khả năng chống ăn mòn mạnh, phù hợp để sản xuất các vật liệu axit như PC và ABS. Một thương hiệu tai nghe nhất định đã kéo dài tuổi thọ khuôn lên 800000 lần bằng cách sử dụng thép khuôn S136H.
H13: Thép khuôn làm việc nóng, phù hợp để xử lý cao - vật liệu nhiệt độ như PPS và PEEK, nhưng đòi hỏi phải xử lý nitriding để cải thiện độ cứng bề mặt.
Công nghệ xử lý bề mặt
Lớp phủ PVD: Sự lắng đọng của lớp phủ thiếc hoặc CRN trên bề mặt khoang khuôn có thể cải thiện khả năng chống mài mòn 3-5 lần. Một doanh nghiệp nhất định đã mở rộng chu kỳ đánh bóng của khuôn vỏ tai nghe từ mỗi 200000 lần lên 80000 lần thông qua điều trị PVD.
Laser Cladding: Đối với các khu vực dễ bị mòn ở rìa lõi khuôn, công nghệ ốp laser được sử dụng để sửa chữa, có thể khôi phục độ chính xác kích thước thành ± 0,002mm và chi phí sửa chữa chỉ là 30% so với các khuôn mới được tạo ra.
3, Kiểm soát quá trình: Tối ưu hóa và phòng ngừa khuyết tật tham số
Quá trình ép phun cho tai nghe Bluetooth cần đạt được "ba mức thấp và một mức cao": áp suất phun thấp, nhiệt độ khuôn thấp, lực khóa thấp và tốc độ làm đầy cao. Các tham số quy trình điển hình như sau:
Thông số: Vật liệu PC/ABS, vật liệu LCP
Nhiệt độ tan chảy 260-280 độ 320-340 độ
Nhiệt độ khuôn 80-90 độ 120-130 độ
Áp suất tiêm 80-100MPa 120-150MPa
Giữ áp suất 60-70MPa 90-110MPa
Thời gian làm mát 15-20 giây 8-12 giây
Bay cạnh và kiểm soát co ngót
Các cạnh bay thường được gây ra bởi lực khóa không đủ hoặc hao mòn trên bề mặt chia tay của khuôn. Chúng có thể được giải quyết bằng cách tăng lực khóa lên 1,2 lần giá trị lý thuyết hoặc sử dụng hệ thống kẹp thủy lực. Dấu thu nhỏ đòi hỏi tối ưu hóa thiết kế sản phẩm để đảm bảo độ dày thành đồng đều và bù cho sự co rút vật liệu bằng cách tăng áp lực giữ lên 70% -80% áp suất tiêm.
Phòng ngừa các khuyết tật bề mặt có độ bóng cao
Để đáp ứng với hiện tượng sương mù màu trắng của lớp vỏ màu đen, tối ưu hóa là cần thiết từ hai khía cạnh: các thông số khí thải và xử lý khuôn:
Khí xả khuôn: Thêm rãnh xả sâu 0,02mm ở rìa khoang khuôn, kết hợp với bơm chân không để bơm, có thể làm giảm tốc độ khí bị mắc kẹt xuống 80%.
Điều chỉnh quy trình: Áp dụng chiến lược làm đầy "tốc độ chậm áp suất thấp", tốc độ tiêm được kiểm soát ở mức 30-50mm/s và nhiệt độ khuôn được nâng lên 90 độ, có thể làm giảm hiệu quả sự suy giảm vật liệu do sự phát sinh của sự tan chảy.
4, Phòng ngừa khiếm khuyết: Quản lý vòng kín từ thiết kế đến sản xuất
Việc ngăn chặn các khiếm khuyết trong khuôn tai nghe Bluetooth đòi hỏi phải thiết lập hệ thống điều khiển cấp độ ba - của "sản xuất thử nghiệm thiết kế":
Giai đoạn thiết kế
Sử dụng phần mềm moldflow để phân tích luồng nấm mốc để dự đoán đường dẫn, phân phối áp suất và biến dạng warpage của sự tan chảy. Một doanh nghiệp nhất định đã tối ưu hóa vị trí cổng của khuôn trường hợp sạc tai nghe thông qua mô phỏng, giảm độ cong vênh của sản phẩm từ 0,12mm xuống 0,03mm.
Giai đoạn thử nghiệm
Sử dụng phương pháp DOE (Thiết kế thí nghiệm) để tối ưu hóa các tham số quá trình, tập trung vào các hiệu ứng tương tác của tốc độ phun, áp lực giữ và thời gian làm mát. Trong một trường hợp nhất định, sự kết hợp quá trình tối ưu được xác định thông qua các thí nghiệm trực giao để giảm độ phát xạ ngắn của vỏ tai nghe từ 15% xuống 2%.
Giai đoạn sản xuất hàng loạt
Thiết lập một hệ thống SPC (Kiểm soát quy trình thống kê) để giám sát trong Real - Thời gian Phạm vi biến động của các tham số chính như áp suất phun và nhiệt độ khuôn. Một doanh nghiệp nhất định đã tăng giá trị CPK kích thước sản phẩm từ 1.0 lên 1.67 bằng cách đặt giới hạn điều khiển tham số quy trình là ± 5%.
5, Bảo trì và bảo trì: Một biện pháp chính để kéo dài tuổi thọ của khuôn
Việc duy trì khuôn tai nghe Bluetooth nên tuân theo nguyên tắc "phòng ngừa trước, sửa chữa dưới dạng bổ sung":
Bảo trì hàng ngày
Làm sạch: Làm sạch khoang khuôn bằng bàn chải đồng sau mỗi lần sản xuất và không sử dụng dây sắt để tránh gãi bề mặt.
Bôi trơn: Áp dụng cao - Mỡ nhiệt độ cho các bộ phận chuyển động như cột hướng dẫn và chân trên mỗi tuần để giảm hao mòn.
Phòng ngừa rỉ sét: Khi sản xuất được dừng lại trong hơn 48 giờ, dầu phòng chống gỉ nên được phun lên bề mặt khuôn và được lưu trữ trong kho nhiệt độ và độ ẩm không đổi.
Bảo trì thường xuyên
Kiểm tra khoang khuôn: Sử dụng dụng cụ đo tọa độ để kiểm tra kích thước của khoang khuôn cứ sau 50000 chu kỳ sản xuất. Nếu độ lệch vượt quá 0,02mm, nó cần được sửa chữa.
Bảo trì người chạy nóng: Kiểm tra giá trị điện trở của cuộn dây nóng chạy nóng cứ sau 3 tháng và thay thế nó nếu độ lệch vượt quá 10%.
Làm sạch hệ thống làm mát: Làm sạch kênh nước làm mát bằng súng áp lực - cao cứ sau sáu tháng để ngăn chặn tắc nghẽn tỷ lệ.