, Giai đoạn thiết kế: Kiểm soát nguồn kiểm soát ngân sách
1. Ứng dụng phân tích yêu cầu và kỹ thuật giá trị (VE)
Nguyên nhân gốc rễ của ngân sách vượt trội trong phát triển nấm mốc thường nằm trong các định nghĩa yêu cầu mơ hồ. Các doanh nghiệp nên thiết lập một quy trình phân tích yêu cầu được tiêu chuẩn hóa và chuyển đổi các yêu cầu của khách hàng thành các tham số kỹ thuật có thể định lượng thông qua các công cụ QFD (Triển khai chức năng chất lượng). Ví dụ, một công ty thiết bị gia dụng được tìm thấy thông qua phân tích VE làm tăng tuổi thọ của khuôn từ 500000 đến 1 triệu lần có giá trị hạn chế cho khách hàng, nhưng tăng chi phí lên 35%. Cuối cùng, bằng cách tối ưu hóa lựa chọn vật liệu, công ty đã tiết kiệm ngân sách 2,2 triệu nhân dân tệ.
Hành động chính:
Thiết lập một nhóm đánh giá yêu cầu của bộ phận (R & D, sản xuất, mua sắm)
Sử dụng FMEA (Phân tích chế độ thất bại) để xác định điểm rủi ro chi phí cao
Thiết lập cơ chế cảnh báo thay đổi thiết kế và chi phí thay đổi cần được xem xét bởi bộ phận tài chính lần thứ hai
2. Thiết kế mô -đun và xây dựng thư viện tiêu chuẩn hóa
Thiết kế mô -đun có thể giảm chi phí nấm mốc 15% -30%. Một nhà cung cấp các bộ phận ô tô nhất định đã thiết lập một cơ sở dữ liệu chứa hơn 2000 mô -đun tiêu chuẩn, giảm chu kỳ phát triển của các khuôn mới từ 45 ngày xuống còn 28 ngày và tăng 12%sử dụng vật liệu. Tiêu chuẩn hóa nên bao gồm:
Hệ thống khung khuôn (như khung khuôn tiêu chuẩn LKM)
Hệ thống làm mát (đặc điểm kỹ thuật thiết kế cho đường thủy linh hoạt)
Cơ chế hàng đầu (sơ đồ bố cục pin hàng đầu được tiêu chuẩn hóa)
Cơ chế trượt (Thư viện góc hướng dẫn nghiêng được chuẩn hóa trước)
3. Hợp tác DFM (Thiết kế cho sản xuất)
Thực hiện "Quá trình thiết kế sản xuất" ba - Cơ chế đánh giá hợp tác chiều, một doanh nghiệp điện tử nhất định được tìm thấy thông qua phân tích DFM rằng:
Giảm số lượng thanh trượt từ 4 xuống 2, tiết kiệm 18% thời gian xử lý
Tối ưu hóa vị trí cổng để giảm số lượng thử nghiệm nấm mốc từ 5 xuống còn
Áp dụng thiết kế đường thủy linh hoạt để rút ngắn thời gian làm mát 30%
Điểm thực hiện:
Sử dụng phần mềm mô phỏng như moldflow để phân tích dòng mô hình
Thiết lập danh sách kiểm tra DFM sản phẩm điển hình (bao gồm 50+ điểm kiểm tra)
Yêu cầu bắt buộc đối với các nhà thiết kế để ở trong nhà máy để học công nghệ xử lý trong 1 tuần/năm
2, Quản lý chuỗi cung ứng: chiến trường cốt lõi của tối ưu hóa chi phí
1. Quản lý phân loại nhà cung cấp và mua sắm chiến lược
Thiết lập một hệ thống đánh giá phân cấp cho các nhà cung cấp nấm mốc (bao gồm chất lượng, thời gian giao hàng, chi phí và công nghệ) và thực hiện các chiến lược hợp tác khác biệt:
Một nhà cung cấp lớp -
B - Các nhà cung cấp lớp (giữa 50%): Sử dụng chế độ đấu thầu đơn hàng
C - Các nhà cung cấp lớp (dưới cùng 30%): dần dần được loại bỏ hoặc chuyển đổi thành các nhà cung cấp sao lưu
Một doanh nghiệp nhất định đã giảm các nhà cung cấp nấm mốc từ 23 xuống còn 8 thông qua tích hợp nhà cung cấp, dẫn đến giảm 18% chi phí mua sắm hàng năm và giảm 65% tỷ lệ tai nạn chất lượng.
2. Chiến lược kiểm soát chi phí vật chất
Chi phí thép chiếm 40% -60% tổng chi phí của khuôn và cơ chế quản lý vật liệu động cần được thiết lập:
Thực hiện đánh giá KPI cho tỷ lệ sử dụng vật liệu (giá trị mục tiêu lớn hơn hoặc bằng 85%)
Áp dụng mô hình "mua sắm tập trung+tương lai" để phòng ngừa biến động giá cả
Phát triển các giải pháp vật liệu thay thế (như thay thế H13 bằng P20, giảm 25%chi phí)
Thực hiện một hệ thống để tái chế và tái sử dụng các vật liệu phế liệu (với tỷ lệ phục hồi lớn hơn hoặc bằng 90%)
3. Kiểm soát chi phí xử lý gia công
Thiết lập cơ sở dữ liệu điểm chuẩn cho giá xử lý gia công, bao gồm:
Gia công CNC: ¥ 80-120/giờ (được xếp loại theo độ chính xác của thiết bị)
Gia công EDM: ¥ 15-25/phút (được phân loại theo độ dày vật liệu)
Điều trị đánh bóng: ¥ 50-150/㎡ (được phân loại theo độ nhám bề mặt)
Bằng cách giới thiệu ba hoặc nhiều nhà cung cấp để đấu thầu thông qua nền tảng đấu thầu, chi phí gia công của một doanh nghiệp nhất định đã giảm 22% và thời gian giao hàng rút ngắn 15%.
3, Đổi mới quy trình sản xuất: Một bước đột phá kép về hiệu quả và chi phí
1. Ứng dụng công nghệ gia công tốc độ cao -
Việc sử dụng công nghệ phay tốc độ- cao (HSM) có thể tăng hiệu quả gia công lên 3-5 lần:
Sau khi một nhà máy khuôn nhất định giới thiệu một trung tâm gia công liên kết năm trục, thời gian xử lý cho các khoang phức tạp giảm từ 12 giờ xuống còn 3 giờ
Bằng cách tối ưu hóa các thông số cắt (tốc độ trục chính, tốc độ thức ăn), chi phí công cụ đã giảm 40%
Thực hiện công nghệ cắt khô để tiết kiệm chi phí cắt giảm 120000 mỗi năm
2. Tích hợp công nghệ sản xuất phụ gia
Các kịch bản ứng dụng của công nghệ in 3D trong sản xuất nấm mốc:
Mạch nước làm mát linh hoạt: giảm 20% -30% chu kỳ ép phun
Điện cực phù hợp: Hiệu suất gia công EDM tăng 50%
Mô hình xác minh cấu trúc phức tạp: Chu kỳ phát triển giảm từ 8 tuần xuống còn 2 tuần
Một doanh nghiệp nhất định sử dụng công nghệ in 3D để sản xuất lõi khuôn phun, giảm chi phí phát triển của một bộ khuôn bằng 80000 nhân dân tệ và tăng năng suất sản phẩm thêm 12%.
3. Hệ thống sản xuất thông minh
Triển khai hệ thống MES để đạt được tính minh bạch trong quá trình sản xuất:
Bộ sưu tập thời gian thực của dữ liệu OEE từ thiết bị để xác định các quy trình tắc nghẽn
Rút ngắn thời gian thay đổi khuôn thông qua quản lý Kanban (Phương pháp SMED)
Thiết lập một hệ thống bảo trì phòng ngừa để giảm thời gian chết không có kế hoạch
Sau khi thực hiện chuyển đổi thông minh, hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) của một nhà máy khuôn nhất định tăng từ 62%lên 78%và chi phí lao động đơn vị giảm 19%.
4, Hệ thống kiểm soát dự án: Cơ chế đảm bảo thực hiện ngân sách
1. Mô hình kiểm soát ngân sách cấp 3
Thiết lập hệ thống điều khiển cấp ba - của "Tổng ngân sách ngân sách ngân sách ngân sách":
Tổng ngân sách: Bao gồm toàn bộ chi phí chu kỳ của thiết kế, vật liệu, chế biến, đúc thử nghiệm, v.v.
Ngân sách mục phụ: Phát triển chi phí tiêu chuẩn theo loại khuôn (khuôn nhựa/chết - khuôn đúc/khuôn dập)
Ngân sách nút: Chia chu kỳ phát triển thành 15 nút chính, với các đường màu đỏ chi phí được đặt cho mỗi nút
2. Các ứng dụng Quản lý giá trị kiếm được (EVM) kiếm được
Thực hiện theo lịch trình theo dõi động thông qua EVM:
Tính toán độ lệch chi phí (CV)=bcwp - ACWP
Tính toán độ lệch tiến độ (SV)=bcwp - bcws
Cơ chế cảnh báo kích hoạt khi CV/SV vượt quá ngưỡng ± 5% trong 2 tuần liên tiếp
Một dự án được quản lý bởi EVM và được phát hiện có chi phí vượt quá 8% trong quá trình phát triển trung bình. Mất mát đã được phục hồi bằng cách điều chỉnh tuyến đường xử lý để phục hồi 6%.
3. Hệ thống dự trữ rủi ro
Thiết lập dự trữ rủi ro 5% -8% tổng ngân sách, cụ thể là:
Chi phí làm lại do thay đổi thiết kế
Bồi thường cho sự biến động bất thường trong giá vật liệu
Duy trì các thiết bị quan trọng trong trường hợp trục trặc đột ngột
Các biện pháp khắc phục sau khi đúc thử nghiệm thất bại
5, Cải tiến liên tục: Xây dựng cơ chế dài hạn - để tối ưu hóa chi phí
1. Xây dựng cơ sở dữ liệu chi phí khuôn
Thiết lập mô hình phân tích chi phí với các tham số 500+:
Chi phí vật liệu: loại thép, trọng lượng, giá mua
Chi phí xử lý: giờ lao động CNC, giờ lao động EDM, khu vực đánh bóng
Chi phí nấm mốc thử nghiệm: Số lượng khuôn thử nghiệm, các bộ phận sửa đổi, mất vật liệu
Chi phí quản lý: Lao động thiết kế, quản lý dự án, phân bổ trang web
Thông qua phân tích dữ liệu lớn Để xác định không gian tối ưu hóa chi phí, cơ sở dữ liệu của một doanh nghiệp nhất định cho thấy rằng mỗi lần tăng 10% về kích thước khuôn, tỷ lệ tăng chi phí cho thấy mức tăng tuyến tính không- (1,8 lần và 1,3 lần không- tuyến tính).
2. Phân tích luồng giá trị (VSM)
Vẽ sơ đồ luồng giá trị để phát triển khuôn và xác định bảy chất thải chính:
Chất thải chờ đợi (thời gian chờ đợi để xem xét thiết kế)
Chất thải trong xử lý (Chuyển vật liệu trong hội thảo chéo)
Chất thải hành động (quá nhiều thời gian kẹp CNC)
Chất thải hàng tồn kho (tồn đọng của công việc đang diễn ra)
Làm lại chất thải (làm lại do thất bại của nấm mốc)
Chất thải xử lý quá mức (vượt quá độ chính xác của khách hàng)
Chất thải tài năng (Kỹ năng nhàn rỗi)
Một doanh nghiệp nhất định đã nén chu kỳ phát triển từ 60 ngày đến 42 ngày thông qua tối ưu hóa VSM, dẫn đến giảm 17% chi phí trực tiếp.
3. Cơ chế khuyến khích cải tiến liên tục
Thiết lập một quỹ khuyến khích đặc biệt để tối ưu hóa chi phí:
Đề xuất một kế hoạch giảm chi phí hiệu quả và nhận phần thưởng là 500-5000
Nhóm đáp ứng mục tiêu tiết kiệm chi phí hàng năm sẽ nhận được chia sẻ lợi nhuận
Trọng lượng của các chỉ số kiểm soát chi phí trong đánh giá khuyến mãi sẽ không ít hơn 30%
