Phạm vi mạ nhựa:
Nhựa ABS thường được sử dụng để mạ điện các bộ phận nhựa. Các thủ tục chung là tẩy nhờn, làm thô, nhạy cảm, kích hoạt,
mạ niken electroless hoặc mạ đồng không điện, dày lên mạ đồng và mạ lớp bề mặt. Lớp bề mặt thường bao gồm niken, crom, vàng giả, v.v., tùy thuộc vào nhu cầu.
Quá trình mạ điện:
1. làm sạch: Để loại bỏ bụi bẩn và dấu vân tay còn lại trong quá trình đúc nhựa, nó có thể được rửa bằng chất kiềm, sau đó trung hòa bằng cách ngâm axit và rửa bằng nước.
2. xử lý dung môi: Làm ướt bề mặt nhựa để tương tác với điều hòa trong bước tiếp theo.
3. điều hòa: Bề mặt của nhựa được làm thô vào các khoang bị khóa bên trong để làm cho lớp mạ gần gũi và không dễ bóc ra, còn được gọi là làm thô hóa học.
4.Sensitization: Hấp phụ các tác nhân khử trên bề mặt, thường được sử dụng (clorua stannous) hoặc các hợp chất thiếc khác, nghĩa là, các ion sn được hấp phụ trên bề mặt nhựa và có bề mặt giảm.
Ưu điểm của mạ nhựa:
1. Dễ dàng để hình dạng và hình dạng tốt.
2. Trọng lượng nhẹ.
3. chống ăn mòn tốt.
4. kháng thuốc tốt.
5. cách điện tuyệt vời.
6. Giá thấp.
7. Có thể được sản xuất hàng loạt.
Nhược điểm của mạ nhựa:
1. Khả năng chống chịu thời tiết kém, dễ bị ánh sáng chiếu vào.
2. Khả năng chịu nhiệt không tốt.
3. Độ bền cơ học nhỏ.
4. Khả năng chống mài mòn kém.
5. Tỷ lệ hấp thụ nước cao.
Thiết kế khuôn mạ nhựa:
Để đảm bảo rằng không có khiếm khuyết trên bề mặt của phần mạ nhựa, không có cấu trúc định hướng rõ ràng và căng thẳng bên trong, các yêu cầu sau đây nên được đáp ứng khi thiết kế và sản xuất khuôn.
1. Vật liệu khuôn không nên được làm bằng hợp kim đồng beryllium. Nó nên được làm bằng thép đúc chân không chất lượng cao. Bề mặt của khoang nên được đánh bóng đến độ sáng gương dọc theo hướng phóng khuôn, và độ không đồng đều phải nhỏ hơn 0,2mm. Bề mặt được mạ tốt nhất với chrome cứng.
2. Bề mặt của phần nhựa phản ánh trung thực bề mặt của khoang khuôn, vì vậy khoang khuôn của phần nhựa mạ điện phải rất mịn, và độ nhám bề mặt của khoang khuôn phải cao hơn 1 đến 2 cấp độ so với độ nhám bề mặt của bộ phận.
3. Chia tay bề mặt, đường hàn và lõi inlay dòng không thể được thiết kế trên bề mặt mạ.
4. Cổng phải được thiết kế ở phần dày nhất của bộ phận. Để ngăn chặn sự tan chảy làm mát quá nhanh khi lấp đầy khoang khuôn, cổng phải lớn nhất có thể (lớn hơn khoảng 10% so với khuôn phun thông thường). Tốt nhất là sử dụng một cổng và người chạy với một mặt cắt tròn, và chiều dài của người chạy nên ngắn hơn.
5. Lỗ xả nên được bảo lưu để tránh các khuyết tật như sợi không khí và bong bóng khí trên bề mặt phôi.
6. Khi chọn cơ chế phóng, đảm bảo việc tháo dỡ trơn tru của bộ phận.
ABS Platic là một trong những được sử dụng rộng rãi nhất trong mạ điện nhựa. Nhựa ABS là một terpolymer của acrylonitrile (A), butadiene (B) và styrene (S). Đối với nhựa ABS cấp mạ điện, hàm lượng butadien có ảnh hưởng lớn đến mạ điện, và thường nên được kiểm soát ở mức 18% đến 23%. Hàm lượng butadien cao, tính lưu động tốt, dễ định hình và độ bám dính tốt với lớp phủ. Vì ABS là một chất không dẫn điện, một lớp dẫn điện phải được gắn trước khi mạ điện.
Đúc:
Các bộ phận ép phun chắc chắn có ứng suất bên trong do đặc điểm của quá trình đúc, nhưng kiểm soát thích hợp các điều kiện quá trình sẽ làm giảm ứng suất bên trong của các bộ phận nhựa đến một inimum và đảm bảo sử dụng bình thường của các bộ phận. Ngược lại, nếu quá trình này không được kiểm soát đúng cách, sẽ có rất nhiều căng thẳng bên trong trên một phần, điều này sẽ không chỉ làm giảm sức mạnh của bộ phận, mà còn làm biến dạng và biến dạng hoặc thậm chí nứt trong quá trình lưu trữ và sử dụng, điều này sẽ khiến lớp phủ bị nứt hoặc thậm chí rơi ra. Do đó, việc kiểm soát các thông số quá trình sẽ làm cho căng thẳng bên trong của bộ phận càng nhỏ càng tốt. Các điều kiện quá trình cần kiểm soát bao gồm sấy nguyên liệu thô, nhiệt độ khuôn, nhiệt độ xử lý, tốc độ phun, thời gian phun, áp suất phun, áp suất giữ, thời gian giữ, thời gian làm mát, v.v.
Điều trị sau điêu khắc:
Do điều kiện ép phun, lựa chọn máy phun, thiết kế một phần và thiết kế khuôn, ứng suất bên trong tồn tại ở các bộ phận khác nhau của các bộ phận nhựa ở các mức độ khác nhau, điều này sẽ gây ra không đủ coarsening cục bộ, khó kích hoạt và metallization, và cuối cùng dẫn đến kim loại lớp hóa học không chịu được va chạm và giảm cường độ liên kết. Các thử nghiệm cho thấy cả xử lý nhiệt và xử lý tác nhân hoàn thiện bề mặt có thể giảm và loại bỏ hiệu quả ứng suất bên trong của các bộ phận nhựa, và tăng lực liên kết của lớp phủ lên 20-60%.
Ngoài ra, các bộ phận nhựa đúc nên được đóng gói đặc biệt và cách ly, và nghiêm cấm gãi hoặc gãi bề mặt, để không ảnh hưởng đến sự xuất hiện của mạ điện. Trong quá trình kiểm tra, thanh tra nên đeo găng tay tẩy nhờn để ngăn ngừa ô nhiễm bề mặt của các bộ phận mạ và ảnh hưởng đến độ bám dính của lớp phủ.
