Làm thế nào để tối ưu hóa thiết kế vỏ của màn hình điện tử ô tô thông qua khuôn phun?

1, Lựa chọn vật chất và tiền xử lý
Việc lựa chọn vật liệu cho vỏ của màn hình điện tử ô tô nên tính đến các yếu tố bao gồm kháng thời tiết, chống va đập, độ trễ ngọn lửa, che chắn điện từ và khả năng xử lý toàn bộ. Trong số các vật liệu phổ biến bao gồm PC (polycarbonate), hợp kim PC\/ABS, ABS (acrylonitrile butadiene styrene copolyme), v.v ... Vật liệu PC đã trở thành lựa chọn ưa thích cho vỏ hiển thị cao cấp do khả năng chống va chạm và minh bạch của chúng; Hợp kim PC\/ABS kết hợp các lợi thế của cả hai, đảm bảo sức mạnh và cải thiện khả năng xử lý. Vật liệu ABS có hiệu suất xử lý tốt và độ bóng bề mặt; Thích hợp cho vỏ trưng bày với yêu cầu chung.
Duy trì chất lượng đúc phun phụ thuộc vào tiền xử lý vật liệu trong phần lớn. Điều trị sấy là cần thiết để loại bỏ độ ẩm và dừng các lỗ hổng bao gồm bong bóng và đường bạc trong quá trình ép phun cho các vật liệu tái chế hoặc sửa đổi. Đồng thời, sửa đổi nhiệt độ phun và phạm vi áp suất phù hợp dựa trên các tính chất vật liệu để tối đa hóa hiệu suất và khả năng lưu chuyển của vật liệu.
2, Tối ưu hóa thiết kế cấu trúc khuôn
Hiệu ứng làm đầy của tan chảy nhựa và chất lượng đúc sản phẩm phụ thuộc trực tiếp vào thiết kế của hệ thống kênh. Một thiết kế kênh dòng chảy hợp lý sẽ đảm bảo rằng sự tan chảy lấp đầy khoang khuôn một cách nhất quán và nhanh chóng, do đó giảm áp suất và thay đổi nhiệt độ. Công nghệ chạy nóng có thể giúp rút ngắn quá trình tan chảy, tăng hiệu quả đúc và tạo chất thải thấp hơn. Hơn nữa, được tối ưu hóa tùy thuộc vào tính chất vật liệu và thông số sản phẩm là thiết kế chiều rộng, chiều dài và hình dạng kênh.
Kiểm soát co rút sản phẩm, tăng cường độ chính xác kích thước và giảm căng thẳng nội bộ đều phụ thuộc vào thiết kế của các hệ thống làm mát. Sự sắp xếp thích hợp của các kênh nước làm mát đảm bảo rằng tất cả các bề mặt khuôn đều được làm lạnh đồng đều, vì vậy ngăn chặn bất kỳ loại biến dạng và nứt sản phẩm nào. Đồng thời, việc áp dụng các công nghệ làm mát nhanh bao gồm làm mát không khí, làm mát sương mù nước, v.v ... giúp giảm chu kỳ đúc và nâng cao hiệu quả sản xuất.
Hệ thống ống xả có nghĩa là loại bỏ các hợp chất dễ bay hơi và không khí khỏi khoang khuôn, do đó tránh các lỗ hổng bao gồm đốt sản phẩm và độ xốp. Để đảm bảo ống xả trơn tru mà không ảnh hưởng đến giao diện của sản phẩm, vị trí, kích thước và dạng của các rãnh xả phải được tạo chính xác theo cấu trúc sản phẩm và chất lượng vật chất.
3, Tối ưu hóa các tham số quy trình
Các yếu tố quyết định chính ảnh hưởng đến hiệu ứng làm đầy sản phẩm và chất lượng đúc là áp lực và tốc độ tiêm. Mặc dù áp suất tiêm quá thấp có thể gây ra không đủ chất làm đầy và sự phát triển của các hốc co ngót, quá nhiều áp lực tiêm có thể gây căng thẳng nội bộ trong sản phẩm và có thể dẫn đến Burrs. Do đó, tùy thuộc vào tính chất vật liệu và kích thước sản phẩm, điều cần thiết là tìm sự kết hợp lý tưởng của áp lực và tốc độ tiêm bằng các thử nghiệm.
Ảnh hưởng trực tiếp đến độ kết tinh, tốc độ co ngót và chất lượng bề mặt của sản phẩm là nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tan chảy. Mặc dù nhiệt độ khuôn quá thấp có thể gây ra căng thẳng bên trong và có thể phá vỡ sản phẩm, nhiệt độ khuôn quá cao có thể làm giảm độ bóng bề mặt và tăng co rút sản phẩm. Do đó, kiểm soát chính xác nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tan chảy là điều cần thiết để đạt được hiệu suất sản phẩm lý tưởng.
Giảm căng thẳng nội bộ và kiểm soát độ chính xác kích thước của sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thời gian giữ và làm mát. Một thời gian giữ quá ngắn có thể gây co ngót sản phẩm và kích thước không ổn định; Mặt khác, thời gian nắm giữ quá dài có thể tăng chi phí sản xuất. Trong cùng một tĩnh mạch, một thời gian làm mát quá ngắn có thể gây ra sự giải phóng không đủ của căng thẳng bên trong trong sản phẩm, do đó ảnh hưởng đến hiệu suất của nó; Mặt khác, thời gian làm mát quá dài có thể làm giảm hiệu quả sản xuất. Do đó, điều cần thiết là tìm sự pha trộn lý tưởng giữa thời gian làm mát và giữ bằng các thử nghiệm.
Sử dụng phần mềm CAE (Kỹ thuật hỗ trợ máy tính) để phân tích mô phỏng giúp dự báo các vấn đề tiềm ẩn bao gồm không đầy đủ, độ xốp, cong vênh, v.v. trước, do đó hướng dẫn giai đoạn thiết kế khuôn. Những vấn đề này có thể được tránh và chất lượng đúc sản phẩm có thể được nâng lên bằng cách thay đổi các thông số xây dựng và xử lý khuôn. Đồng thời với giai đoạn thử nghiệm khuôn, thử nghiệm và xác nhận nghiêm ngặt về các sản phẩm thử nghiệm đảm bảo rằng hiệu suất của chúng đáp ứng các tiêu chí thiết kế.