Làm thế nào để cải thiện cảm giác sản phẩm và kết cấu thông qua thiết kế khuôn?

一 Tối ưu hóa cấu trúc: Định hình thẩm mỹ sản phẩm thông qua thiết kế chính xác
1. Nghệ thuật chia tay và giảm độ dốc
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1,5 độ, và độ dốc của bề mặt ngoài của các cấu trúc khoang sâu phải lớn hơn bề mặt bên trong để ngăn chặn độ dày thành không đều do sai lệch lõi trong quá trình ép phun.
2. Chuyển đổi tròn và phân tán căng thẳng
Các cạnh sắc nét không chỉ ảnh hưởng đến cảm giác xúc giác, mà còn dẫn đến nứt sản phẩm do nồng độ căng thẳng. Thiết kế nội thất xe thường áp dụng các góc tròn từ R0,5mm trở lên, điều này không chỉ cải thiện sự thoải mái, mà còn kéo dài tuổi thọ của nấm mốc thông qua phân phối căng thẳng đồng đều. Mức độ cao - Máy điều khiển thương hiệu xe hơi kết thúc làm giảm áp lực bề mặt bằng cách thay đổi chuyển đổi góc vuông sang một vòng cung gradient, đồng thời giảm các vết hàn trong quá trình ép phun và cải thiện độ bóng bề mặt thêm 2 cấp.
3. Tăng cường tăng cường và kiểm soát độ dày tường
Độ dày của các xương sườn gia cố nên được kiểm soát nghiêm ngặt trong khoảng từ 50% đến 70% độ dày thành sản phẩm. Độ dày quá mức có thể gây co ngót bề mặt, trong khi không đủ độ dày có thể ảnh hưởng đến cường độ cấu trúc. Một thương hiệu nhà thông minh nhất định đã tối ưu hóa bố cục của xương sườn gia cố trong khuôn điều khiển từ xa, làm giảm độ dày tường từ 3,2mm xuống 2,5mm. Kết hợp với thiết kế xương sườn gia cố với độ dày 0,8mm, trọng lượng sản phẩm đã giảm 23% và chu kỳ ép phun được rút ngắn 15% trong khi đảm bảo độ thoải mái.
2, Xử lý bề mặt: Tạo ra một bữa tiệc xúc giác với sự khéo léo vi mô
1. Công nghệ sao chép kết cấu bề mặt cho khuôn
Bằng cách sử dụng EDM (gia công phóng điện) hoặc khắc laser để tạo kết cấu vi mô trên bề mặt khoang khuôn, có thể đạt được các hiệu ứng như kết cấu da, chà nhám, cắt kim cương, v.v. trên bề mặt của sản phẩm. Khuôn nắp phía sau của một thương hiệu điện thoại di động nhất định áp dụng quy trình khắc laser với độ chính xác 0,01mm, tạo thành cấu trúc lồi lõm cấp nano trên bề mặt của khuôn, do đó hệ số ma sát của bề mặt sản phẩm được kiểm soát chính xác giữa 0,3-0,4, cả đều chống trượt và không có dấu vân tay.
2. Công nghệ xử lý và lớp phủ Nitriding
Việc xử lý bề mặt của nấm mốc ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt của sản phẩm. Điều trị nitriding có thể làm tăng độ cứng bề mặt của khuôn lên HV1000 trở lên, cải thiện đáng kể khả năng chống mài mòn và phù hợp để sản xuất các sản phẩm gương bóng cao. Một khuôn bao bì mỹ phẩm nhất định sử dụng công nghệ màng kim cương lớp chân không FCVA để tạo thành một lớp phủ siêu âm với độ dày 0,5 μ m trên bề mặt khuôn, dẫn đến độ bóng bề mặt của hơn 90GU và sản xuất liên tục 100000 khuôn không bị trầy xước.
3. Kiểm soát chính xác quá trình đánh bóng
Lớp đánh bóng của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhám bề mặt của sản phẩm. Khuôn đèn pha ô tô cần đáp ứng tiêu chuẩn đánh bóng gương # 12000, với độ nhám bề mặt RA<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. Một khuôn ống kính quang học nhất định áp dụng công nghệ đánh bóng từ tính, điều khiển dòng dung dịch đánh bóng thông qua từ trường để đạt được độ chính xác bề mặt nano, tăng độ truyền của sản phẩm lên 92% và kiểm soát tỷ lệ biến dạng cạnh trong 0,1%.
3, Lựa chọn vật liệu: đạt được Long - kết cấu lâu dài thông qua khớp hiệu suất
1. Lựa chọn mục tiêu của thép khuôn
Các yêu cầu về hiệu suất đối với thép khuôn khác nhau đáng kể giữa các sản phẩm khác nhau
Sản phẩm có độ bóng cao: Được làm bằng thép H13/2344, với độ cứng của HRC52 sau khi xử lý đông lạnh sâu, nó có khả năng chống nhiệt độ cao tuyệt vời và phù hợp để sản xuất các thành phần có độ bóng cao như bảng điều khiển ô tô.
Sản phẩm chống mòn: Được làm bằng thép S136H, được xử lý bằng cách dập tắt chân không, với độ cứng của HRC48 - 52, phù hợp để sản xuất các thành phần như bánh răng yêu cầu ma sát dài hạn.
Môi trường ăn mòn: Các khuôn bằng thép không gỉ 316L được xử lý bằng lớp phủ PVD và có thử nghiệm kháng xịt muối trong hơn 1000 giờ, khiến chúng phù hợp để sản xuất vỏ thiết bị y tế.
2. Áp dụng các vật liệu composite mới
Một thương hiệu máy bay không người lái đã giảm 60% trọng lượng sản phẩm và tăng độ cứng bề mặt thêm 3 mức bằng cách sử dụng khuôn PEEK gia cố bằng sợi carbon. Khuôn này yêu cầu sử dụng trung tâm gia công liên kết năm trục, kết hợp với gia công điện cực với độ chính xác 0,05mm, để đảm bảo kiểm soát độ chính xác của kênh dòng vật liệu tổng hợp.
3. Cân bằng giữa nhẹ và sức mạnh
Thiết kế khuôn nội thất ô tô cần phải cân bằng giảm cân và an toàn: Khuôn khung bảng điều khiển của một mô hình phương tiện năng lượng mới sử dụng chất nền hợp kim nhôm, làm giảm trọng lượng 35% thông qua thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết. Đồng thời, cường độ được cải thiện bằng cách thêm phần tử scandium 0,3%, làm cho sản phẩm vượt qua các yêu cầu kiểm tra va chạm NCAP C - NCAP.
4, Công nghệ kỹ thuật số: Trao quyền nâng cấp kết cấu với thiết kế thông minh
1. Tối ưu hóa mô phỏng CAE
Bằng cách mô phỏng trạng thái dòng chảy của nhựa tan trong khoang khuôn bằng phần mềm moldflow, các lỗi như đường hàn và túi khí có thể được phát hiện trước. Một thương hiệu thiết bị gia đình nhất định đã giảm số lượng dấu hàn trên khuôn bảng điều hòa không khí từ 8 xuống còn 2 thông qua tối ưu hóa mô phỏng và cải thiện tính đồng nhất độ bóng bề mặt lên 40%.
2. Lặp nhanh của khuôn in 3D
Công nghệ in 3D kim loại đã rút ngắn chu kỳ phát triển nấm mốc xuống 60%. Một thương hiệu điện tử tiêu dùng nhất định đã hoàn thành thành công toàn bộ quy trình từ thiết kế đến mẫu trong vòng 72 giờ cho đến khi sản xuất thử nghiệm in 3D. Độ nhám bề mặt RA nhỏ hơn 0,8 μ m, đáp ứng các yêu cầu của các sản phẩm có độ bóng cao.
3. Tích hợp cảm biến thông minh
Một - Mold end nhúng các cảm biến áp suất bên trong lõi để theo dõi real - Phân phối áp suất tiêm thời gian. Thông qua các thuật toán AI, các tham số xử lý được tự động điều chỉnh để ổn định độ chính xác kích thước sản phẩm trong phạm vi ± 0,02mm và giảm độ co ngót bề mặt xuống dưới 0,3%.