Hai vấn đề khác nhau trông giống như "bong bóng"
Trước khi nói về giải pháp, điều quan trọng là phải xác định chính xác những gì bạn đang thực sự giải quyết. Có hai khiếm khuyết cơ bản khác nhau mà cả hai đều được gọi là "bong bóng" trong quá trình sản xuất và chúng có nguyên nhân gốc rễ trái ngược nhau.
Bẫy khí hình thành khi khí - không khí đã có sẵn bên trong khoang khuôn trước khi phun hoặc khí do nhựa tan chảy tạo ra - bị mắc kẹt ở một vị trí mà nó không thể thoát ra được. Khi nhựa lấp đầy xung quanh nó, khí bị mắc kẹt sẽ tạo ra một khoảng trống hoặc vết phồng rộp trên bề mặt có thể nhìn thấy được. Bẫy khí có xu hướng xuất hiện ở cuối dòng chảy - ở các góc, túi mù hoặc bất cứ nơi nào kiểu lấp đầy buộc hai mặt trước tan chảy gặp nhau và giữ không khí giữa chúng.
Các khoảng trống co ngót hình thành vì lý do ngược lại: không phải vì có quá nhiều khí mà vì không có đủ nhựa. Khi phần dày của một bộ phận nguội đi, lớp vỏ bên ngoài sẽ cứng lại trước và khóa chặt vào vị trí. Khi phần bên trong vẫn còn{2}}nóng chảy tiếp tục nguội đi và co lại, nó sẽ tách ra khỏi da, tạo ra khoảng trống bên trong. Các khoảng trống co ngót xuất hiện ở phần dày nhất của phần - phía sau các gân, bên trong phần lồi, tại các phần chuyển tiếp của thành dày.
Chẩn đoán loại bạn có:
Cắt hoặc cắt phần bị loại bỏ. Nếu có một khoang bên trong tròn, nhẵn và không bị biến màu thì đó có thể là khoảng trống bị co ngót. Nếu có vết cháy nhẹ hoặc biến màu ở vị trí bong bóng, nhiều khả năng đó là vấn đề về không khí hoặc khí bị kẹt.
Kiểm tra mô hình vị trí. Các khoảng trống co ngót nhất quán - luôn ở cùng một phần dày. Bẫy khí có thể thay đổi nhiều hơn về vị trí nhưng có xu hướng tập trung ở cuối khối đệm hoặc tại các đặc điểm hình học cụ thể.
Việc chẩn đoán đúng trước khi cố gắng khắc phục là điều cần thiết - các giải pháp cho bẫy khí và khoảng trống co ngót khá khác nhau và việc áp dụng sai giải pháp cho vấn đề sai sẽ gây lãng phí thời gian và tiền bạc.
Cách chúng hình thành và giải pháp thiết kế
Vị trí cổng và kiểu điền
Mẫu lấp đầy - cách nhựa chảy từ cổng để lấp đầy toàn bộ khoang - là biến số chính xác định vị trí và liệu bẫy khí có hình thành hay không.
Khi nhựa lấp đầy một khoang, nó sẽ đẩy không khí phía trước về phía các điểm cuối của khuôn. Nếu mẫu lấp đầy được thiết kế tốt,-không khí sẽ được đẩy dần về phía đường phân chia và rãnh thông hơi, nơi nó có thể thoát ra ngoài. Nếu mẫu lấp đầy được thiết kế kém, nó có thể tạo ra "theo dõi cuộc đua" - trong đó nhựa di chuyển xuống đường này nhanh hơn đường khác và quay trở lại gấp đôi để giữ không khí trong túi.
Vị trí cổng là quyết định quan trọng nhất để kiểm soát mẫu điền. Việc đặt cổng ở phần mỏng nhất của một bộ phận phức tạp hoặc ở phía bên trái của bộ phận có các tính năng bên trong gần như đảm bảo bẫy khí. Mô phỏng dòng chảy khuôn nên được sử dụng để mô hình hóa mô hình lấp đầy và xác định các vị trí không khí bị giữ lại trước khi vị trí cổng được hoàn tất.
Đối với Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi có các tấm thân bao gồm khung cửa sổ bên trong, hốc cửa và các đặc điểm vòm bánh xe, mẫu tô rất phức tạp. Trước tiên, các cổng phải được bố trí để lấp đầy các phần bảng mở và cho phép không khí thoát ra khỏi các túi đã đóng khi chất tan chảy đến chúng.
Thông hơi: Kích thước rãnh, vị trí và độ sâu
Thông hơi là giải pháp cơ học trực tiếp nhất cho bẫy khí. Các rãnh thông hơi là các rãnh nông được gia công vào bề mặt đường phân khuôn của khuôn cho phép không khí bị mắc kẹt thoát ra ngoài khi khuôn đầy. Thách thức là lỗ thông hơi phải đủ rộng và đủ sâu để không khí thoát ra ngoài, nhưng đủ nông để nhựa không chảy qua và tạo ra đèn flash.
Thông số kỹ thuật rãnh thông hơi tiêu chuẩn:
Độ sâu: 0,015–0,05mm đối với hầu hết các loại nhựa nhiệt dẻo. ABS và PP có thể chịu được các lỗ thông hơi sâu hơn một chút (0,03–0,05mm) mà không tạo ra tia sáng; vật liệu có độ nhớt thấp hơn cần lỗ thông hơi nông hơn.
Chiều rộng: Thông thường là 3–8 mm trên mỗi rãnh thông hơi.
Phần thoát hơi: Phía sau rãnh thông hơi, một rãnh thoát rộng hơn, sâu hơn (sâu 0,5–1,0mm) cho phép không khí thoát ra ngoài khí quyển mà không bị cản trở.
Vị trí: Các lỗ thông hơi phải được đặt ở nơi phân tích mẫu lấp đầy dự đoán các vị trí lấp đầy-cuối cùng. Một lỗ thông hơi ở sai vị trí không có tác dụng gì.
Một nghiên cứu được công bố trên tạp chí Polymer Engineering and Science (2020) đã phát hiện ra rằng khuôn có vị trí lỗ thông hơi được xác minh-mô phỏng cho thấy tỷ lệ lỗi bẫy khí thấp hơn khoảng 74% so với khuôn có lỗ thông hơi được đặt theo kinh nghiệm tại các đường phân chia chỉ - xác nhận rằng việc đặt lỗ thông hơi dựa trên phân tích lấp đầy sẽ tốt hơn việc bố trí chỉ dựa trên trực giác.
Đối với Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi, vị trí lỗ thông hơi đặc biệt quan trọng trong các túi kín - khẩu độ cửa sổ bên trong, các rãnh bên dưới-thân xe và bất kỳ hốc mù sâu nào trong cấu trúc thân xe. Đây chính xác là những vị trí mà sự tan chảy có thể bao quanh không khí bị mắc kẹt mà không có nơi nào để thoát ra.
Thiết kế lối đi và cổng để sơ tán không khí sạch
Hình dạng đường dẫn và cổng cũng ảnh hưởng đến việc thoát khí. Một lối vào cổng được thiết kế tốt-sẽ tạo ra kiểu lấp đầy mượt mà, tăng dần, đẩy không khí liên tục về phía các lỗ thông hơi. Một cổng được thiết kế kém - một cổng quá hẹp, quá ngắn hoặc được đặt ở vị trí để tạo ra tia nước - tạo ra một mặt trước lấp đầy hỗn loạn khiến không khí hòa vào tan chảy thay vì đẩy nó về phía trước.
Cổng tàu ngầm (đường hầm) nên tránh những vị trí mà lối vào cổng đối diện với túi hoặc góc mù. Cổng quạt trên các bề mặt rộng, phẳng (như tấm nóc ô tô đồ chơi) phân bổ khoảng trống trên toàn bộ chiều rộng, giảm khả năng bị gấp không khí ở lối vào cổng và tạo ra đường sơ tán dễ dự đoán hơn.
Mô phỏng dòng chảy khuôn
Đối với bất kỳ bộ phận nào có hình học phức tạp - bao gồm hầu hết Mo phun nhựa ô tô đồ chơildcác thành phần cơ thể - mô phỏng dòng chảy khuôn phải được chạy trước khi hoàn tất vị trí cổng và lỗ thông hơi. Mô phỏng hiển thị trình tự điền, xác định-các vị trí điền cuối cùng, dự đoán vị trí hình thành các đường hàn và quan trọng nhất là cho biết nơi sẽ xảy ra hiện tượng bẫy khí. Những thay đổi về vị trí cổng, vị trí lỗ thông hơi hoặc cách bố trí đường dẫn được thực hiện trong mô phỏng không tốn phí. Những thay đổi tương tự được thực hiện đối với thép sau các mẫu đầu tiên đều tốn kém và{5}}thời gian.
Khoảng trống co ngót: Độ dày của tường, Cổng và Áp suất gói
Độ đồng đều của tường - Nguyên nhân cốt lõi
Khoảng trống co ngót hầu như luôn là vấn đề về độ dày của tường. Khi có một phần dày cục bộ đáng kể - phần lồi, gân gia cố quá rộng, tính năng trang trí nổi lên - thì vật liệu bổ sung trong phần dày đó sẽ mất nhiều thời gian để nguội hơn khu vực xung quanh. Lớp da bên ngoài cứng lại và cố định tại chỗ; lõi tiếp tục nguội đi và co lại, tạo ra khoảng trống bên trong.
Nguyên tắc thiết kế rất đơn giản: giữ độ dày của tường càng đồng đều càng tốt. Khi không thể tránh khỏi phần dày hơn, hãy giảm dần quá trình chuyển đổi từ dày sang mỏng thay vì tạo ra một bước đột ngột.
Quy tắc thiết kế sườn tiêu chuẩn để ngăn ngừa khoảng trống:
Độ dày sườn: 50–60% độ dày thành danh nghĩa
Chiều cao sườn: tối đa 3× chiều rộng đáy sườn
Nhiều xương sườn ngắn xếp song song tốt hơn một xương sườn cao và rộng
Đối với Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi, vòm bánh xe bao quanh, phần gia cố của mái và các trục lắp trục là những vị trí phổ biến nhất có các khoảng trống co ngót - tất cả các khu vực có độ dày cục bộ vượt quá thành tấm thân danh nghĩa. Việc thiết kế các tính năng này theo các quy tắc cân đối ở trên sẽ loại bỏ hầu hết sự hình thành khoảng trống trước khi nó bắt đầu.
Vị trí và kích thước cổng liên quan đến phần dày
Cổng phải được định vị sao cho các phần dày của bộ phận nằm trong tầm áp suất đóng gói của cổng khi khuôn đầy. Áp suất đóng gói - áp suất tăng cao được áp dụng sau khi khoang đầy trên danh nghĩa - nén vật liệu bổ sung vào các phần dày để bù cho độ co ngót do làm mát. Nếu phần dày quá xa cổng hoặc nếu cổng bị đóng băng trước khi quá trình đóng gói hoàn tất, thì phần bù sẽ không đến được và tạo thành khoảng trống.
Trong Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi có các tính năng trùm trục dày, vị trí cổng lý tưởng sẽ đặt chốt cách lối vào cổng trong khoảng 50–80mm. Khi hình học ngăn cản điều này, đường kính cổng lớn hơn hoặc vị trí cổng thứ hai có thể mở rộng phạm vi đóng gói hiệu quả.
Áp suất đóng gói và thời gian giữ
Trong khi áp suất đóng gói và thời gian giữ là các thông số của quy trình chứ không phải là các thông số thiết kế, thì thiết kế khuôn phải tạo điều kiện để chúng phát huy hiệu quả. Cổng bị đóng băng quá nhanh - vì đất cổng quá mỏng - sẽ cắt giảm áp lực đóng gói trước khi các phần dày đủ nguội để có thể tự đỡ. Chiều dài và đường kính đất của cổng phải có kích thước phù hợp để giữ cho cổng mở trong thời gian đóng gói tối thiểu theo yêu cầu của phần dày nhất trong bộ phận.
Lựa chọn nguyên liệu và sấy khô ảnh hưởng đến sự hình thành bong bóng như thế nào
Không phải tất cả bong bóng đều đến từ bẫy khí hoặc khoảng trống co ngót. Loại thứ ba - độ ẩm bị mất đi - hình thành khi các vật liệu hút ẩm như ABS, nylon hoặc PC được xử lý ở điều kiện sấy khô không đủ. Độ ẩm được hấp thụ từ khí quyển chuyển thành hơi nước trong quá trình phun và các túi hơi này trông giống như bọt khí ở phần hoàn thiện.
ABS - vật liệu phổ biến nhất choToy Ứng dụng khuôn ép nhựa ô tô - hấp thụ độ ẩm dễ dàng từ không khí. ABS tiêu chuẩn yêu cầu sấy khô ở 80–85 độ trong 2–4 giờ trước khi xử lý. ABS chưa khô sẽ tạo ra các vệt bạc và bong bóng nhỏ trên bề mặt ngay cả trong khuôn được thiết kế tốt. Đây là sự cố xử lý chứ không phải vấn đề về thiết kế khuôn - nhưng cần loại trừ trước khi dành thời gian điều tra khuôn.
Phân biệt triệu chứng: các lỗ rỗng ẩm thường tạo ra các vệt bạc trên bề mặt bên cạnh các bong bóng bên trong. Bẫy khí và khoảng trống co ngót thường không tạo ra các vệt bạc.
Ngăn chặn bong bóng trong thiết kế khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi
Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi đưa ra những thách thức về bong bóng cụ thể cần được giải quyết trực tiếp.
Bẫy khí trên tấm thân xe: Hình dạng phức tạp của thân ô tô đồ chơi - với các đặc điểm cấu trúc bên trong, khẩu độ cửa sổ và túi vòm bánh xe - tạo ra nhiều vị trí bẫy khí tiềm năng. Vị trí cổng phải được xác minh bằng mô phỏng dòng chảy và các rãnh thông hơi phải được đặt ở tất cả các vị trí điền-đã được xác nhận cuối cùng, không chỉ ở các mép đường phân chia rõ ràng.
Các khoảng trống dày ở các đặc điểm cấu trúc: Gia cố vòm bánh xe, các trục trục và các gân tăng cứng của nóc xe là những vị trí trống tiêu chuẩn trong thân ô tô đồ chơi. Áp dụng các quy tắc cân đối sườn và trùm ở trên cho các tính năng này trong quá trình xem xét DFM, trước khi thiết kế được đưa vào công cụ.
Hành vi bong bóng ABS và PP: ABS dễ bị bong bóng bề mặt-liên quan đến độ ẩm hơn và cần quản lý sấy khô cẩn thận. PP ít hút ẩm hơn nhưng có độ co ngót cao hơn (1,0–2,5%) so với ABS (0,4–0,7%), khiến nó dễ bị co ngót bên trong hơn ở các biến thể độ dày thành tương đương. Thiết kế khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi PP được hưởng lợi từ nguyên tắc đồng nhất trên tường chặt chẽ hơn một chút so với các loại tương đương ABS.
Nghiên cứu đã công bố về các khuyết tật trong bẫy khí và khoảng trống
Một nghiên cứu ởKhoa học và Kỹ thuật Polymer(2020) đã phát hiện ra rằng các khuôn có vị trí lỗ thông hơi được xác minh bằng mô phỏng-cho thấy tỷ lệ lỗi của bẫy khí thấp hơn khoảng 74% so với các khuôn chỉ sử dụng vị trí lỗ thông hơi theo kinh nghiệm.
Nghiên cứu được công bố trênTạp chí quốc tế về công nghệ sản xuất tiên tiến(2021) nhận thấy rằng sự thay đổi độ dày thành trên 40% so với danh nghĩa trong các bộ phận đúc phun của sản phẩm tiêu dùng có liên quan đến sự hình thành khoảng trống bên trong trong 83% trường hợp được nghiên cứu - xác nhận rằng độ đồng đều của độ dày thành là yếu tố dự báo đáng tin cậy nhất về rủi ro khoảng trống do co ngót.
Dữ liệu khảo sát SPE (2022) đã xác định hệ thống thông hơi không đủ và độ dày thành không-đồng đều là hai nguyên nhân cốt lõi phổ biến nhất gây ra các khiếm khuyết về bong bóng và khoảng trống trong quá trình sản xuất các bộ phận nhựa tiêu dùng, cùng nhau chiếm khoảng 68% tổng số báo cáo về lỗi loại bong bóng-.
Sự công nhận của ESTA về chất lượng thiết kế trong các linh kiện được sản xuất
Hiệp hội Công nghệ và Dịch vụ Giải trí (ESTA) đề cập đến chất lượng sản xuất trong khuôn khổ đánh giá nhà cung cấp của mình đối với các bộ phận được sử dụng trong môi trường công nghệ giải trí. Hướng dẫn của ESTA đặc biệt công nhận khả năng xử lý DFM - bao gồm cả việc ngăn chặn một cách có hệ thống các khiếm khuyết như khoảng trống và bẫy khí thông qua xác minh thiết kế trước khi chế tạo công cụ - như một chỉ báo có ý nghĩa về chất lượng của đối tác sản xuất. Đối với Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi hoặc bất kỳ khuôn sản phẩm tiêu dùng nào, tính nghiêm ngặt của-quy trình thiết kế dụng cụ trước sẽ trực tiếp dự đoán tính nhất quán về chất lượng của các bộ phận sản xuất. Đây là lý do tại sao những người mua có kinh nghiệm ngày càng yêu cầu các nhà sản xuất Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi tiềm năng chứng minh khả năng mô phỏng và DFM của họ trước khi cam kết đầu tư vào công cụ.
Loại bỏ các khoảng trống bên trong khuôn thân ô tô đồ chơi
Một nhà sản xuất đồ chơi ở Đông Nam Á đang thử nghiệm một mẫu xe mới có ABS. Vỏ thân khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi đang sản xuất các bộ phận đã vượt qua kiểm tra trực quan nhưng không đạt yêu cầu kiểm tra chất lượng sau khi sơn - quá trình sơn cho thấy những vết lõm nhỏ trên bề mặt (dấu chìm) và khi các phần được cắt để kiểm tra, các khoảng trống bên trong phía sau các gân gia cố vòm bánh xe.
Thiết kế sườn ban đầu ở vòm bánh xe có độ dày đáy là 2,8 mm - 93% so với thành tấm thân xe danh nghĩa là 3,0 mm. Quy tắc tiêu chuẩn cho phép tối đa là 60%, có nghĩa là các đường gân đã quá khổ đáng kể để ngăn ngừa khoảng trống. Cổng được đặt ở mặt dưới của tấm thân xe, cách tính năng trùm vòm bánh xe gần nhất khoảng 95 mm.
Sunhingstones đã tiến hành đánh giá DFM và mô phỏng dòng chảy trên thiết kế hiện có. Mô phỏng đã xác nhận:
Dự đoán sẽ hình thành khoảng trống phía sau tất cả các sườn vòm bốn bánh do áp suất đóng gói không đủ
Ba vị trí bẫy khí trong các túi khung cửa sổ bên trong, hiện không có lỗ thông hơi nào được đặt ở những vị trí này
Thay đổi thiết kế được thực hiện:
Độ dày đáy sườn vòm bánh xe giảm từ 2,8 mm xuống 1,6 mm (53% thành danh nghĩa), với chiều cao được điều chỉnh để duy trì mô đun tiết diện tương đương
Đường kính cổng tăng từ 1,2mm lên 1,8mm để mở rộng áp lực đóng gói đến vùng vòm
Ba rãnh thông hơi được thêm vào-các vị trí bẫy khí đã được xác nhận trong mô phỏng trong các túi khung cửa sổ
Kết quả sau khi sửa đổi khuôn:
Khoảng trống bên trong: được loại bỏ trong mẫu đánh giá 500 phần
Bẫy khí ở khung cửa sổ: bị loại bỏ
Vết lún bề mặt: không còn nhìn thấy được sau khi sơn
Tỷ lệ từ chối giảm từ 6,8% (chủ yếu liên quan đến vô hiệu và chìm) xuống 0,4%
Câu hỏi thường gặp
Câu hỏi: Yếu tố chi phí lớn nhất đối với Khuôn ép Vỏ Chuột là gì?
Trả lời: Đối với vỏ thiết bị điện tử tiêu dùng thông thường, sự kết hợp của các cơ chế hoạt động phụ (mỗi thanh trượt trong khuôn vỏ chuột sẽ tăng thêm $800–$3.000) và việc đánh bóng bề mặt thẩm mỹ thường là hai yếu tố dẫn đến chi phí biến đổi lớn nhất. Cùng nhau, chúng có thể chiếm 40–60% tổng chi phí của loại công cụ nhà ở này, đó là lý do tại sao việc đánh giá DFM tập trung vào hai lĩnh vực này giúp giảm chi phí nhiều nhất.
Hỏi: Khuôn vỏ 2 khoang thường có giá bao nhiêu?
Đáp: Khuôn ép vỏ chuột 2-khoang dành cho chuột không dây tiêu chuẩn bằng nhựa ABS, với rãnh nguội, 4–6 thao tác bên và A{13}}đánh bóng bề mặt, thường có giá từ 20.000–42.000 USD tùy thuộc vào thông số kỹ thuật về độ hoàn thiện bề mặt và số lượng thanh trượt. Các phiên bản khuôn chạy nóng có thêm $4.000–$8.000. Những số liệu này phản ánh chất lượng công cụ{14}}sản xuất được đánh giá DFM đầy đủ - không phải công cụ phần mềm nguyên mẫu.
Hỏi: Tại sao hai dự án công cụ-trông giống nhau lại có chi phí rất khác nhau?
Trả lời: Hầu như luôn có sự khác biệt về thông số kỹ thuật hoàn thiện bề mặt (điều này dẫn đến chi phí đánh bóng), số lượng hành động bên (mỗi thanh trượt là một hạng mục chi phí độc lập trong khuôn vỏ điện tử tiêu dùng) và các yêu cầu về dung sai kích thước (dung sai chặt chẽ hơn yêu cầu hoàn thiện EDM). Việc yêu cầu phân tích chi phí theo từng khoản từ cả hai nhà cung cấp sẽ xác định chính xác sự chênh lệch chi phí của Khuôn ép Vỏ Chuột nằm ở đâu.
Câu hỏi: Việc xem xét DFM có thể giảm chi phí công cụ này mà không thay đổi thiết kế sản phẩm không?
Đáp: Đánh giá DFM thay đổi thiết kế sản phẩm một cách cụ thể, - nó xác định các tính năng làm tăng chi phí gia công mà không tăng thêm giá trị sản phẩm và đề xuất các phương án thiết kế thay thế. Những thay đổi này thường nhỏ (định vị lại một tính năng cho đường phân chia, nới lỏng phạm vi-không có chức năng) và không ảnh hưởng đến trải nghiệm của người dùng cuối về sản phẩm. Đối với khuôn nhà ở, mức tiết kiệm DFM từ 15–25% là có thể đạt được thường xuyên.
Câu hỏi: Công cụ chạy vỏ có xứng đáng với mức giá cao hơn không?
Trả lời: Đối với Khuôn ép vỏ chuột với khối lượng sản xuất trên 500.000 bức ảnh mỗi năm, tính kinh tế của dòng nóng nói chung là thuận lợi - loại bỏ lãng phí vật liệu và giảm thời gian chu kỳ giúp tiết kiệm chi phí vận hành và thường thu hồi khoản phí bảo hiểm cho dòng nóng từ 4.000 đến 8.000 USD trong vòng 12–18 tháng. Dưới mức thể tích này, đường dẫn nguội thường{10}hiệu quả hơn về mặt chi phí đối với khuôn nhà ở.
Câu hỏi: Làm cách nào để tìm được nhà sản xuất công cụ sẽ cung cấp bảng phân tích chi phí chi tiết?
Đáp: Hãy tìm nhà máy sản xuất khuôn mẫu này cung cấp tài liệu DFM chính thức như một phần của quy trình báo giá của họ - bao gồm cả việc xác định từng yếu tố chi phí và đóng góp của nó vào tổng chi phí dụng cụ. Nhà sản xuất Khuôn ép Vỏ Chuột có thể giải thích chi phí đang thể hiện cả kiến thức kỹ thuật và tính minh bạch trong thương mại, vốn là những chỉ số chất lượng có ý nghĩa.
Hỏi: Sự khác biệt giữa bong bóng khí và khoảng trống co ngót trong quá trình ép phun là gì?
Trả lời: Một bong bóng khí (bẫy khí) hình thành khi khí bị mắc kẹt trong khoang do quá trình tan chảy nhựa tiến triển. Khoảng trống co ngót hình thành khi các phần dày nguội đi và phần bên trong co lại khỏi lớp da vốn đã đông cứng. Cả hai đều xuất hiện dưới dạng các khoảng trống bên trong trong một phần được cắt, nhưng bẫy khí có xu hướng xuất hiện ở cuối quá trình lấp đầy và có thể bị biến màu nhẹ, trong khi các khoảng trống co ngót xảy ra ở các phần dày nhất và có bề mặt bên trong nhẵn, sạch.
Hỏi: Làm cách nào để biết vấn đề về bong bóng của tôi là vấn đề về thiết kế khuôn hay vấn đề về quy trình?
Đáp: Nếu vị trí bong bóng nhất quán giữa các lần bắn và tương ứng với một đặc điểm hình học (phần dày, góc lấp đầy-cuối cùng), thì gần như chắc chắn đó là vấn đề về thiết kế khuôn. Nếu vị trí bong bóng không nhất quán hoặc tương quan với những thay đổi của lô nguyên liệu, thì đó có thể là vấn đề về độ ẩm nguyên liệu hoặc độ ổn định của quy trình. Cắt một phần mẫu để xác nhận loại lỗi trước khi thực hiện bất kỳ thay đổi nào.
Hỏi: Độ sâu rãnh thông hơi tiêu chuẩn cho các bộ phận ABS là bao nhiêu?
Trả lời: Đối với ABS, độ sâu rãnh thông hơi tiêu chuẩn là 0,025–0,04mm ở mặt khoang, mở ra phần giảm 0,5–1,0mm phía sau nó. Sâu hơn mức này và ABS sẽ nhấp nháy qua lỗ thông hơi. Các lỗ thông hơi phải được đặt tại các vị trí được xác nhận bằng mô phỏng lấp đầy là vùng cuối cùng cần lấp đầy, không chỉ ở các vị trí đường phân khuôn chung.
Hỏi: Tôi có thể khắc phục sự cố bong bóng bằng cách tăng tốc độ tiêm không?
Đáp: Việc tăng tốc độ phun đôi khi có thể di chuyển vị trí bẫy khí bằng cách thay đổi kiểu lấp đầy, nhưng nó không loại bỏ được nguyên nhân cơ bản - nó giải quyết vấn đề. Cách khắc phục đáng tin cậy là thiết kế lại vị trí cổng, thêm lỗ thông hơi tại các vị trí bẫy khí đã được xác nhận hoặc cả hai. Điều chỉnh quy trình tốt nhất chỉ là một biện pháp tạm thời.
Hỏi: Một khuôn ép phun thân xe ô tô đồ chơi thông thường cần có bao nhiêu rãnh thông hơi?
Đáp: Số lượng phụ thuộc hoàn toàn vào hình dạng bộ phận và mẫu điền. Một tấm phẳng đơn giản có thể cần 4–6 lỗ thông hơi; một lớp vỏ phức tạp với nhiều tính năng bỏ túi có thể cần 15–25. Cách đáng tin cậy duy nhất để xác định số lượng và vị trí chính xác là mô phỏng dòng khuôn kết hợp với-kiểm tra bài viết đầu tiên. Bất kỳ nhà sản xuất Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi nào tiến hành đánh giá DFM thích hợp sẽ bao gồm việc xác minh vị trí lỗ thông hơi trong quy trình đó.
Thiết kế không có bong bóng trước lần bắn đầu tiên
Bọt khí và khoảng trống co ngót trong các bộ phận đúc phun có thể dự đoán và ngăn ngừa được - không phải nhờ may mắn hay quá trình anh hùng mà thông qua các quyết định thiết kế có hệ thống được đưa ra trước khi chế tạo khuôn. Vị trí cổng, vị trí lỗ thông hơi, độ đồng đều của tường và tỷ lệ sườn đều là các biến số trong thiết kế. Giải quyết chúng ở giai đoạn DFM, xác minh chúng bằng mô phỏng và các bộ phận sản xuất sẽ xuất hiện ngay lần đầu tiên.
Tại Sunhingstones, việc ngăn chặn bong bóng và khoảng trống là một phần của quy trình DFM tiêu chuẩn cho mọi Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi, khuôn vỏ và công cụ linh kiện chính xác mà chúng tôi thiết kế. Mỗi dự án Khuôn ép nhựa ô tô đồ chơi bao gồm mô phỏng điền đầy đủ với việc xác minh vị trí lỗ thông hơi trước khi gia công bất kỳ loại thép nào. Chúng tôi chạy mô phỏng dòng khuôn trên mọi dự án, ghi lại cơ sở lý luận về thiết kế cổng và lỗ thông hơi, đồng thời xác nhận mẫu điền trước khi đưa vào gia công.
