Làm thế nào để ép phun ảnh hưởng đến chất lượng xuất hiện của vỏ sản phẩm điện tử?

1, Độ chính xác của khuôn: Kiểm soát nguồn của các khuyết tật xuất hiện
Độ chính xác của khuôn phun là nền tảng xác định chất lượng hình diện của vỏ và lõi của nó được phản ánh trong ba khía cạnh: độ chính xác kích thước, độ chính xác hình dạng và độ chính xác vị trí.
Độ chính xác kích thước: Vỏ bên ngoài của các sản phẩm điện tử cần được khớp chính xác với các thành phần bên trong, chẳng hạn như khoảng cách lắp ráp giữa khung điện thoại và màn hình hoặc bo mạch chủ, cần được điều khiển trong khoảng 0,05mm. Nếu dung sai kích thước của khuôn vượt quá tiêu chuẩn, nó sẽ gây ra sự sai lệch giữa vỏ, nút và giao diện, và thậm chí dẫn đến các vấn đề chức năng như cong vênh màn hình và dính nút. Ví dụ, một chiếc điện thoại hàng đầu của một thương hiệu nhất định bị rò rỉ cạnh màn hình hàng loạt do độ lệch kích thước khuôn, dẫn đến việc thu hồi mất hơn 200 triệu đô la Mỹ.
Độ chính xác hình dạng: Vỏ cong phức tạp (như thân máy bay và tai nghe VR) đòi hỏi khả năng sao chép hình dạng khuôn cực cao. Biến dạng nhỏ của khoang khuôn có thể gây ra các khiếm khuyết như biến dạng và các mẫu lượn sóng trong vỏ. Lấy mặt A - của máy tính xách tay làm ví dụ, độ cong của nó cần phải đạt được thông qua việc gia công CNC CNC chính xác cao của lõi khuôn. Nếu độ lệch hình dạng của khuôn vượt quá 0,1mm, sẽ có những khoảng trống không đồng đều rõ ràng trong vỏ sau khi lắp ráp.
Độ chính xác của vị trí: Độ chính xác của bề mặt chia khuôn, vị trí cổng và bố cục pin phóng ảnh hưởng trực tiếp đến sự xuất hiện của vỏ. Sự sai lệch của bề mặt chia tay có thể gây ra các khối, vị trí không phù hợp của spue có thể dẫn đến các vết hàn rõ ràng và bố cục không đúng của pin đẩy có thể dẫn đến các đầu trắng hoặc lõm. Một máy tính bảng thương hiệu quốc tế nhất định đã từng có dấu hàn liên tục ở bên cạnh vỏ do khiếm khuyết thiết kế ở cổng phía khuôn. Cuối cùng, vấn đề đã được giải quyết bằng cách tối ưu hóa vị trí và số lượng cổng.
2, Xử lý bề mặt nấm mốc: Shaper của bóng và kết cấu
Độ nhám bề mặt (giá trị RA) của khuôn là một tham số chính xác định chất lượng bề mặt của vỏ. Các khuôn đánh bóng độ chính xác cao (RA nhỏ hơn hoặc bằng 0,05 m) có thể tạo ra vỏ cấp độ gương, trong khi khuôn thô (RA lớn hơn hoặc bằng 0,8 μ m) có thể gây ra các khiếm khuyết như trầy xước và nâng trên bề mặt sản phẩm.
Quá trình đánh bóng: Vỏ sản phẩm điện tử thường yêu cầu bề mặt khoang khuôn để đáp ứng các tiêu chuẩn đánh bóng loại A (RA nhỏ hơn hoặc bằng 0,1 μ m). Ví dụ, nắp lưng của điện thoại thông minh cần trải qua nhiều quá trình đánh bóng (đánh bóng thô → đánh bóng trung bình → đánh bóng tốt) để đạt được hiệu ứng gương. Nếu việc đánh bóng không đồng đều, nó sẽ gây ra rối loạn phản xạ ánh sáng và hạ cấp sản phẩm.
Công nghệ lớp phủ: Để mở rộng tuổi thọ của khuôn và cải thiện hiệu suất giảm, cao - khuôn cuối sẽ được xử lý bằng lớp mạ crôm hoặc lớp phủ PVD. Độ dày của lớp mạ crôm phải được kiểm soát trong khoảng 0,005-0,01mm. Độ dày quá mức có thể dễ dàng gây ra các dấu hiệu truyền trên bề mặt của sản phẩm, trong khi độ dày quá mức không thể làm giảm hiệu quả hệ số ma sát. Vỏ của một thương hiệu đồng hồ thông minh nhất định đã từng bị trầy xước định kỳ trên bề mặt sản phẩm do sự bong tróc của lớp phủ khuôn, cuối cùng đã được giải quyết bằng cách tối ưu hóa quá trình phủ.
Sao chép kết cấu: Kết cấu bề mặt của khuôn (như mờ, kết cấu da, mẫu hình học) cần đạt được thông qua gia công xả EDM hoặc khắc laser. Độ sâu kết cấu cần được kiểm soát chính xác, ví dụ, độ sâu kết cấu của vỏ mờ thường là 0,02-0,05mm. Nếu độ sâu vượt quá khả năng chịu đựng, nó sẽ gây ra cảm giác tay không nhất quán hoặc làm sạch khó khăn.
3, Hệ thống làm mát: Người giám hộ vô hình với ngoại hình nhất quán
Thiết kế của hệ thống làm mát khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng nhất và độ bóng của độ co ngót vỏ. Bố cục làm mát không hợp lý có thể dẫn đến sự cong vênh sản phẩm, sự khác biệt về độ bóng và các vấn đề khác.
Bố cục kênh nước làm mát: Vỏ sản phẩm điện tử nên áp dụng thiết kế kênh nước làm mát phù hợp để đảm bảo nhiệt độ bề mặt đồng đều của khoang khuôn. Ví dụ, phía C - của máy tính xách tay cần được nhúng với ống làm mát xoắn ốc thông qua khuôn in 3D để kiểm soát chênh lệch nhiệt độ trong khu vực bàn phím trong vòng 2 độ, tránh làm mát không đều có thể gây ra các phím không đồng đều.
Lựa chọn môi trường làm mát: Nhựa nhiệt độ cao (như PC, PBT) yêu cầu một hệ thống làm mát dầu, trong khi nhựa thông thường (như ABS, PP) có thể được làm mát bằng nước. Một nhãn hiệu máy tính xách tay chơi game nhất định có nhiệt độ cục bộ thấp do sử dụng làm mát nước, gây ra các dấu hiệu vật liệu lạnh trên bề mặt sản phẩm. Cuối cùng, một hệ thống làm mát dầu đã được sử dụng để giải quyết vấn đề.
Kiểm soát thời gian làm mát: Thời gian làm mát không đủ có thể dẫn đến sự co rút không hoàn toàn của sản phẩm, dẫn đến vết lõm bề mặt; Nếu thời gian làm mát quá dài, nó có thể khiến sản phẩm trở nên giòn. Lấy khung giữa của điện thoại thông minh làm ví dụ, thời gian làm mát của nó cần được tối ưu hóa thông qua mô phỏng CAE để đảm bảo bảo dưỡng được hoàn thành trong vòng 30 giây trong khi tránh tích lũy căng thẳng nội bộ.
4, Kết hợp vật chất: Nghệ thuật cân bằng và chức năng
Việc lựa chọn vật liệu nấm mốc nên tính đến chất lượng ngoại hình, khả năng chống mài mòn và khả năng chống ăn mòn. Nhựa khác nhau tương ứng với các sơ đồ vật liệu khuôn khác nhau.
Vỏ bóng cao: Các vật liệu trong suốt như PC và PMMA yêu cầu sử dụng thép khuôn cứng cao (như S136, NAK80) và công nghệ phủ chân không. Ví dụ, mặt số smartwatch yêu cầu sử dụng khuôn thép cứng trước (HRC 32-36) để tránh các mẫu vỏ màu cam sau khi phủ.
Vỏ chống trầy xước: Vật liệu hợp kim ABS và PC/ABS yêu cầu khuôn mạ crôm hoặc titan nitride để cải thiện hiệu suất giảm dần. Một nhãn hiệu nhất định của vỏ bộ định tuyến từng có vết trầy xước định kỳ trên bề mặt sản phẩm do hao mòn của lớp phủ khuôn, cuối cùng đã được giải quyết bằng cách sử dụng lớp phủ DLC (Diamond - như carbon).
Vỏ kết cấu đặc biệt: Vật liệu TPU mềm đòi hỏi thiết kế khuôn chống dính, chẳng hạn như lớp phủ bề mặt với polytetrafluoroetylen (PTFE) hoặc công nghệ khử khí hỗ trợ khí. Một nhãn hiệu sạc tai nghe nhất định đã từng có khiếm khuyết vẽ dây trên bề mặt sản phẩm do vật liệu TPU dính vào khuôn, cuối cùng đã được giải quyết bằng cách tối ưu hóa năng lượng bề mặt của khuôn.