Làm thế nào các khuôn phun đa khoang có thể cải thiện khả năng sản xuất của các sản phẩm điện tử?

一, Lõi kỹ thuật của khuôn đa khoang: Kiến trúc chính xác để sản xuất song song
Cốt lõi của khuôn đa khoang là tích hợp nhiều đơn vị hình thành độc lập trong một khuôn đơn thông qua công nghệ sao chép khoang. Lấy khuôn trường hợp sạc tai nghe TWS của một thương hiệu nhất định làm ví dụ, nó áp dụng thiết kế khoang một khuôn 16 và có thể đạt được chu kỳ mở và đóng khuôn 1,8 giây cứ sau 1,8 giây trên máy ép phun 400 tấn, với công suất sản xuất hàng ngày vượt quá 150000 mảnh. Thiết kế này phá vỡ phương thức sản xuất tuyến tính của khuôn khoang đơn truyền thống và nén chiều thời gian bằng cách mở rộng kích thước không gian.
Trong thiết kế của hệ thống kênh dòng chảy, các khuôn đa khoang thường sử dụng "H {- Kênh dòng chảy cân bằng tự nhiên hình". Cấu trúc này đảm bảo rằng đường dẫn của sự tan chảy từ vòi phun đến mỗi khoang hoàn toàn nhất quán thông qua đối xứng hình học và lỗi mất áp lực được kiểm soát trong phạm vi ± 0,5%. Mô phỏng kênh dòng chảy của khuôn khung trong điện thoại di động 5G cho thấy sau khi áp dụng thiết kế này, chênh lệch thời gian lấp đầy giữa khoang xa nhất và khoang gần nhất được rút ngắn từ 0,32 giây xuống 0,08 giây, tránh các khiếm khuyết như co rút và đốt cháy do làm đầy.
2, ba kích thước cải thiện hiệu quả: Phân bổ thời gian, không gian và tài nguyên được tối ưu hóa
1. Cải thiện theo cấp số nhân về hiệu quả thời gian
Khuôn đa khoang phân hủy chu kỳ sản xuất thành các đơn vị song song thông qua sao chép khoang. Lấy một khuôn mặt quay số thông minh làm ví dụ, thiết kế Cavity 8 mold của nó làm giảm thời gian sản xuất của một mảnh từ 45 giây cho một khuôn khoang duy nhất xuống còn 12 giây và tăng việc sử dụng thiết bị lên 92%. Quan trọng hơn, sự cải thiện hiệu quả này không dựa vào sự gia tăng trọng tải của máy ép phun, mà là tối ưu hóa cấu trúc bên trong của khuôn để đạt được khả năng sản xuất.
2. Sử dụng lập thể hiệu quả không gian
Các khuôn đa khoang hiện đại áp dụng một thiết kế xếp chồng lên nhau, mở rộng số lượng khoang theo hướng trục z -. Khuôn bên A - của một máy tính xách tay nhất định sử dụng cấu trúc xếp chồng kép - để tăng số lượng khoang từ 4 đến 8 trong khi duy trì kích thước khuôn ban đầu. Thiết kế này làm tăng tốc độ sử dụng không gian của máy ép phun lên 100%và công suất sản xuất diện tích đơn vị đạt 3,2 mảnh/mét vuông · giờ, cao hơn 2,3 lần so với bố cục truyền thống.
3. Tích hợp hệ thống hiệu quả tài nguyên
Sự kết hợp giữa khuôn đa khoang và công nghệ chạy nóng đã thay đổi hoàn toàn chế độ chất thải vật liệu của các hệ thống chạy bộ lạnh truyền thống. Sau khi áp dụng hệ thống chạy bộ nóng loại van cho khuôn vỏ của thiết bị điện tử y tế, lượng chất thải cổng giảm từ 120 gram mỗi khuôn xuống còn 5 gram và tốc độ sử dụng vật liệu tăng từ 82% lên 97%. Đồng thời, hệ thống kiểm soát nhiệt độ chính xác kiểm soát sự dao động nhiệt độ của khuôn trong phạm vi ± 1 độ, cải thiện độ ổn định của chu kỳ đúc lên 40% và đạt được hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) là 88%.
3, Mạng chính xác của kiểm soát chất lượng: Kiểm soát liên kết đầy đủ từ Micro đến Macro
1. Đảm bảo độ chính xác về chiều ở cấp độ vi mô
Các yêu cầu về dung sai kích thước trong các sản phẩm điện tử đang ngày càng nghiêm ngặt và một khuôn chân kính mắt AR nhất định cần phải kiểm soát khả năng dung nạp bề mặt giao phối quan trọng trong phạm vi ± 0,01mm. Các khuôn đa khoang đạt được thông qua các công nghệ sau:
Việc áp dụng thép không gỉ S136H và trải qua điều trị đông lạnh, độ cứng đạt 52 giờ và khả năng chống hao mòn được tăng thêm ba lần
Sử dụng công nghệ gia công vi mô phóng điện, độ nhám bề mặt của khoang đạt RA0,05 m
Hệ thống phát hiện trực tuyến Laser tích hợp, Real - Giám sát thời gian thay đổi kích thước khoang
2. Tối ưu hóa cân bằng kênh ở cấp độ meso
Thông qua phần mềm phân tích dòng chảy khuôn Moldflow, một khuôn máy bay không người lái đã hoàn thành 5000 mô phỏng tiêm ảo trong giai đoạn phát triển. Hệ thống kênh dòng chảy được tối ưu hóa đạt được tính đồng nhất phân phối áp suất 98% trong mỗi khoang và vị trí đường hàn được kiểm soát chính xác trên bề mặt không xuất hiện. Tỷ lệ sản phẩm đã tăng từ 85% lên 99,2%.
3. Kiểm soát quy trình sản xuất ở cấp độ vĩ mô
Hệ thống sản xuất kỹ thuật số được thành lập bởi một nhà sản xuất thiết bị đeo thông minh tích hợp sâu các khuôn đa khoang với hệ thống MES:
Tự động thu thập 128 tham số quy trình cho mỗi mô -đun
Sử dụng các thuật toán AI để dự đoán tuổi thọ của nấm mốc và cung cấp 300 giờ cảnh báo trước cho nhu cầu bảo trì
Đồng bộ hóa các thông số quy trình của 12 cơ sở sản xuất toàn cầu thông qua mạng 5G
4, mô hình điển hình của ứng dụng công nghiệp: Từ thiết bị điện tử tiêu dùng đến cao - Sản xuất kết thúc
1. Trong lĩnh vực điện thoại thông minh
Khuôn khung của mô hình hàng đầu áp dụng thiết kế C-Cavity khuôn 1 -, kết hợp với máy ép phun tốc độ cao (tốc độ phun 800mm/s), để đạt được chu kỳ đúc 18 giây mỗi khuôn. Bằng cách áp dụng công nghệ lớp phủ nano, tuổi thọ nấm mốc đã vượt quá 1,5 triệu khuôn và chi phí mảnh đơn đã giảm 67% so với khuôn khoang đơn.
2. Trường điện tử ô tô
Một khuôn mẫu BMS Module Module Module mới tích hợp chức năng ép phun trên cơ sở 1 khuôn và 4 lỗ hổng, có thể đồng thời hình thành các thiết bị đầu cuối kim loại và vỏ nhựa. Bằng cách tối ưu hóa cấu trúc định vị nhúng, tỷ lệ trình độ lắp ráp sản phẩm đã được tăng từ 92% lên 99,5%, đáp ứng tiêu chuẩn AEC cấp ô tô AEC - Q100.
3. Trường điện tử y tế
Khuôn vỏ của một dụng cụ siêu âm di động được làm bằng vật liệu PC tương thích sinh học và công suất sản xuất hàng ngày của 5000 bộ đạt được thông qua các khuôn đa khoang. Thiết kế khuôn đáp ứng các yêu cầu của hệ thống y tế ISO 13485 và giá trị CPK kích thước quan trọng vẫn ổn định ở mức 1.67 trở lên, đảm bảo rằng sản phẩm vượt qua chứng nhận FDA.